Welche Ursache führt zu stärkeren Schäden am Motor: langfristige Nichtnutzung oder Überlastung?

In praktischen Anwendungen hydraulischer Geräte bestimmt der Hydromotor als zentrale Ausführungskomponente des Systems häufig, ob die gesamte Anlage stabil, langfristig und effizient betrieben werden kann. Viele Anwender sind bei der Wartung der Geräte oft verunsichert: Ist ein über längere Zeit nicht genutzter Hydromotor stärker gefährdet als ein über längere Zeit überlasteter?

Diese scheinbar einfache Frage umfasst mehrere Faktoren wie Werkstoffkunde, mechanische Struktur, chemische Eigenschaften von Hydrauliköl und die Logik des Systembetriebs. Um eine objektivere und umfassendere Antwort zu finden, müssen wir die beiden Szenarien separat zerlegen und eingehend analysieren.

 

 

1. Langfristige Nichtnutzung von Hydraulikmotoren: Versteckte Schäden sind gravierender, als man denkt. Die meisten Menschen gehen davon aus, dass „Geräte bei Nichtbenutzung nicht kaputtgehen“, doch tatsächlich eignen sich präzise mechanische Komponenten wie Hydraulikmotoren nicht für längere Stillstandszeiten. Unsichtbare und immaterielle Schäden sammeln sich während einer verlängerten Leerlaufphase nach und nach an. 1. Gummidichtungen verlieren im Laufe der Zeit ihre Schmierung: Der Prozess von Weichheit zu Sprödigkeit. Die inneren Dichtungen von Hydraulikmotoren (z. B. O-Ringe, Lippen-Dichtungen, Wellendichtungen usw.) spielen eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung des Systemdrucks und der Vermeidung von Leckagen und stellen so die wichtigste „Schutzlinie“ des Motors dar. Bei längerer Nichtnutzung unterliegen sie mehreren unvermeidlichen Veränderungen: – Erhärten und Verlust der Elastizität infolge fehlender Durchtränkung mit Schmieröl – Thermische Ausdehnung und Kontraktion durch Temperaturschwankungen, was zu Mikrorissen führt – Oberflächenalterung sowie letztlich Beschädigung oder Rissbildung – Haftung zwischen Dichtflächen und Metall infolge des Schmierungsverlusts, was zu sekundären Reibungsschäden führt. Diese Phänomene treten oft erst nach dem Neustart des Geräts zutage:

Der Motor lief weniger als zwei Minuten, bevor Symptome wie „erhöhter Ölaustritt, instabiler Druck und sinkende Effizienz“ auftraten. Mit anderen Worten —führt langfristiges Leerlaufen zur stillen, aber fatalen Alterung der Dichtungen.

 

2. Innere Luft und Wasserdampf verursachen Metalloxidation: Ist einmal Rost entstanden, handelt es sich um eine dauerhafte Schädigung. Fehlt im Inneren des Hydrauliksystems ein ausreichender Ölschutz, kann sich der in der Luft enthaltene Wasserdampf – insbesondere in feuchten südlichen Umgebungen – leicht auf der Metalloberfläche kondensieren. Dieser kondensierte Wasserdampf kann folgende Schäden verursachen: punktförmigen Rost an der Innenwand des Rotors, Abriebstellen auf der Oberfläche des Stators sowie eine Verringerung der Passgenauigkeit, was zu einem Rückgang des volumetrischen Wirkungsgrads und einer Beschädigung des Schmierölfilms führt. Wenn der sekundäre Verschleiß stärker wird, ist beim Anfahren des Motors ein Gefühl von „Klemmen, Ruckeln und Unruhe“ spürbar. Diese Rostschäden sind nahezu unmöglich durch einfache Wartungsmaßnahmen zu beseitigen und stellen dauerhafte, geringfügige Schäden dar, die die Lebensdauer der Anlage erheblich beeinträchtigen.

 

3. Langzeitstatische Alterung des Hydrauliköls: eine unsichtbare, verborgene Gefahr

Hydrauliköl ist nicht nur ein „Medium“ im System, sondern auch ein Schmierstoff, Korrosionsschutzmittel, Reinigungsmittel und Kühlmittel.

 

Doch sobald das Öl längere Zeit nicht fließt, treten folgende Phänomene auf:

 

Oxidative Alterung: Dunklerwerden der Farbe, Anstieg des Säurewerts

 

Ölschichtung: Ablagerungen setzen sich am Boden ab

 

Viskositätsänderung: Verschlechterung der Schmierleistung

 

Ausfall chemischer Additive: Deutlicher Rückgang der Korrosions- und Verschleißschutzwirkung

 

Wenn die Anlage wieder in Betrieb genommen wird, bietet das alterierte Öl nicht nur keinen Schutz mehr, sondern kann zudem Komponenten zusätzlich beschädigen, beispielsweise:

 

Ventilkern verklemmt

 

Verschleiß an Reibpaaren verstärkt sich

 

Erhöhte innere Leckage führt zu einem deutlichen Effizienzverlust

 

Diese Verletzungsart gehört zum „chronischen Akkumulationstyp“: Sie ist schwer zu erkennen, kommt jedoch sehr häufig vor.

 

2、 Überlastung bei der Nutzung von Hydromotoren: Der Schaden ist direkter und intensiver. Verursacht eine langfristige Nichtnutzung „chronische Schäden“, so führt ein Überlastbetrieb zu „akuten Schäden“.

Hydromotoren weisen klare Nennwerte für Druck, Förderstrom und Drehmoment auf. Sobald der Betrieb außerhalb des Konstruktionsbereichs erfolgt, beginnen sich Schäden sofort anzusammeln – und der größte Teil davon ist irreversibel. 1. Überlastung führt zu metallischer Ermüdung: Nach Entstehung von Rissen ist die Beschädigung zentraler Motorkomponenten – wie Lager, Rotoren, Ständer, Ölverteilplatten, Zahnrädern und Zahnradpaaren – irreversibel. Bei übermäßigem Druck kann es infolge wiederholter Spannungseinwirkungen zur „metallischen Ermüdung“ kommen.

Auf der Oberfläche sind möglicherweise keine Abweichungen sichtbar, doch intern haben sich bereits Mikrorisse, lokale Materialermüdung, elastische Verformung und lokale Lochkorrosion gebildet. All dies sind irreversible Schäden; sobald sie sich bis zu einem gewissen Grad angesammelt haben, kommt es plötzlich zum Versagen, wodurch der Motor verschrottet werden muss.

 

• Schneller Anstieg der Temperatur des Reibungspaares: Wenn der Motor unter hoher Last läuft, wird der Schmierölfilm beschädigt. Auf der inneren Reibfläche tritt folgendes Phänomen auf: Die Temperatur steigt stark an, und der Ölfilm wird herausgepresst, wodurch sich eine „Trockenreibung“ bildet. Die Verschleißgeschwindigkeit des Reibungspaares nimmt exponentiell zu, und das innere Spiel vergrößert sich – der volumetrische Wirkungsgrad sinkt rasch. Ein langfristiger Betrieb unter diesen Bedingungen führt unmittelbar zu einem schnellen Leistungsabfall des Motors.

 

• Ein Überlastbetrieb führt zu thermischer Verformung: Die strukturelle Genauigkeit wird beeinträchtigt, und der Hydromotor ist äußerst empfindlich gegenüber dem Passungs-Spiel. Während des Hochtemperaturbetriebs kann es dazu kommen, dass die Ölzuteilungsplatte thermisch verformt wird, sich das Zahnradspiel verändert, die Lager-Vorspannung abnimmt, sich der Rotor ausdehnt und der Eingriffszustand beschädigt wird. Diese Verformungen können zu einem plötzlichen Abfall des Motorwirkungsgrads führen, wobei die ursprüngliche Genauigkeit in der Regel durch Wartungsmaßnahmen nicht wiederhergestellt werden kann. Dies ist eine der gefährlichsten Folgen einer Überlastung.

 

• Umfassende Schlussfolgerung: Unter guten Lagerbedingungen sind die Gefahren einer langfristigen Nichtnutzung beherrschbar; die Gefahren einer Überlastungsnutzung sind dagegen größer und gravierender. Zusammenfassend lassen sich die Auswirkungen beider Nutzungsarten wie folgt darstellen: Die Schadensmerkmale einer langfristigen Nichtnutzung bzw. einer Überlastungsnutzung im Projekt sind chronisch, latenter Natur bzw. akut und schwerwiegend; sie sind teilweise reversibel (meist reparabel) bzw. meist irreversibel. Das Risikoniveau für betroffene Komponenten wie Dichtungen, Öl, Oberflächenoxidation, Reibungspaare, metallische Strukturen und Passgenauigkeit ist mittel bis hoch. Können diese Schäden durch Wartung vermieden werden? Dies ist nur schwer möglich. Wird der Hydromotor während der Standzeit ordnungsgemäß gelagert (z. B. durch Aufrechterhaltung der Schmierung, feuchtigkeitsgeschützte Versiegelung, regelmäßige Ölwechsel usw.), so können die meisten durch langfristige Nichtnutzung verursachten Schäden wiederhergestellt oder zumindest kontrolliert werden.

 

Die Überlastungsnutzung weist jedoch folgende Merkmale auf:

 

Strukturelle Beschädigung

 

Hohe Reparaturkosten

 

Leichte Verursachung von Motorschrott

 

Größere Auswirkung auf die Systemsicherheit

 

Daher ist die Entscheidung zwischen beiden Optionen bei einer notwendigen Wahl recht eindeutig:

 

Unter der Voraussetzung einer ordnungsgemäßen Wartung und Lagerung kann eine Überlastung hydraulischer Motoren stärkeren Schaden, eine schnellere Verschlechterung und irreversible Folgen verursachen.

 

4、 Fazit: Ein sachgemäßer Einsatz und eine wissenschaftlich fundierte Wartung sind entscheidend, um die Lebensdauer hydraulischer Motoren zu verlängern. Hydraulische Motoren sind hochpräzise, hochbelastete und wertvolle Schlüsselkomponenten. Um ihre Lebensdauer und Leistungsfähigkeit sicherzustellen, ist es erforderlich, einen Überlastbetrieb zu vermeiden, die Dichtungen regelmäßig zu überprüfen, die Ölreinheit und -stabilität aufrechtzuerhalten sowie bei langfristigen Stillständen geeignete Abdichtungsmaßnahmen zu ergreifen. Die Einhaltung der zulässigen Druck- und Drehmomentgrenzen ist der einzige Weg, um Ausfallraten grundsätzlich zu senken, Wartungskosten zu reduzieren und die Gesamtzuverlässigkeit mechanischer Anlagen zu verbessern.