Als Ausführungskomponente beeinträchtigt ein nicht funktionsfähiger Hydraulikzylinder nicht nur die mechanische Bewegung, sondern kann auch zu einem Stillstand der Anlage führen und die Produktionseffizienz beeinträchtigen. Basierend auf jahrelanger Erfahrung in hydraulischen Systemen analysieren wir systematisch häufige Ursachen, um Ihnen zu helfen, Fehler schnell zu lokalisieren und zu beheben.
I. Unzureichende Öldruckleistung der Hydraulikpumpe
Die Hydraulikpumpe ist die Energiequelle des gesamten Systems und wandelt mechanische Energie in hydraulische Energie um, um die Zylinderverstellung anzutreiben. Wenn Druck und Fördermenge der Hydraulikpumpe unzureichend sind, kann der Zylinder nicht genügend Schubkraft erzeugen, bewegt sich langsam oder bleibt sogar vollständig stehen.
�� Zu diesen Situationen können folgende Ursachen gehören: Verschleiß des Pumpengehäuses, starker innerer Leckverlust, schlechte Ölaufnahme der Pumpe oder Probleme mit der Ölqualität.
2. Verklemmung oder Beschädigung des Umschaltventils, die zu einer fehlerhaften Schaltung des Ölkreislaufs führt
Die Funktion des Umschaltventils besteht darin, den Ölfluss zum Zylinder zu steuern. Wenn der Kolben verklemmt, die Nut durch Verunreinigungen blockiert ist, die Dichtung altert oder sogar die elektromagnetische Spule ausfällt, erhält der Zylinder kein korrektes Ölkreislaufsignal und kann somit keine Bewegungen ausführen.
⚠️ Diese Art von Problem tritt vor Ort am häufigsten auf. Beispielsweise führen ein verklemmter Kolben oder innere Leckagen dazu, dass das System zwar Druck anzuzeigen scheint, der Zylinder jedoch unbeweglich bleibt.
III. Verschmutzung des Systems mit Luft oder hydraulischer Flüssigkeit
Wenn Luft in das Hydrauliksystem gelangt, verursacht dies aufgrund der Kompressibilität der Luft das sogenannte 'weiche Pedal'-Phänomen im System: langsamer Druckaufbau, instabile Zylinderbewegung und gegebenenfalls unzureichende Schubkraft.
Gleichzeitig kann die Verunreinigung von Hydraulikflüssigkeit (wie Feuchtigkeit, Partikel) Dichtungen beschädigen, die Innenwand des Zylinders zerkratzen und den reibungslosen Durchfluss der Ölkreisläufe behindern.
�� Wartung hauptpunkte : Luft muss abgepumpt werden, und die Hydraulikflüssigkeit muss sauber sein und den Spezifikationsanforderungen entsprechen.
IV. Elektrische Steuerungssystemfehler
Moderne Hydrauliksysteme sind häufig eng mit elektrischen Steuerungen verbunden, beispielsweise steuert die PLC-Ausgabe Wegeventile, Magnetventilspannung usw. Wenn die Übertragung des Steuersignals ausfällt, der Kabelbaumschluss schlecht ist oder das Steuermodul defekt ist, kann der Zylinder „keine Anweisungen empfangen“.
✔ Es wird empfohlen, zu überprüfen, ob die PLC-Parameter, die Kabelbaumverbindungen und der Sensorzustand normal sind.
V. Verschleiß der Dichtungen oder interne Beschädigung des Zylinders
Die inneren Dichtungen des Zylinders (Kolbendichtung, Kolbenstangendichtung) verschleißen im Laufe der Zeit natürlicherweise durch Gebrauch. Sobald sie altern oder brechen, kommt es zu internen Leckagen, was zu unzureichender Zylinderkraft oder sogar zum vollständigen Ausfall führen kann.
Zusätzlich können mechanische Probleme wie verbogene Kolbenstangen, Kratzer an der Innenwand des Zylinderrohrs und Kolbenklemmung ebenfalls dazu führen, dass der Zylinder ausfällt.
�� Insbesondere Dichtungsprobleme gehören zu den häufigsten Ursachen für Ausfälle von Hydraulikzylindern.
6. Verstopfung der Rücklaufölleitung oder übermäßiger Widerstand im Rücklaufkreis
Selbst wenn das System unter Druck steht, kann eine Blockade im Rücklaufkreis des Ölzylinders oder ein zu hoher Widerstand die normale Funktion des Ölzylinders beeinträchtigen. Die Unfähigkeit des Hydrauliköls, zu fließen, führt dazu, dass sich der Hydraulikzylinder nicht bewegen kann.
Es wird empfohlen, zu prüfen, ob der Rücklaufölfilter verstopft ist, ob Rohrleitungen gebogen oder komprimiert sind, etc.
VII. Konstruktive oder montagebedingte Faktoren
Nachdem die oben genannten Ursachen ausgeschlossen wurden, sollten Probleme im Zusammenhang mit der Zylinderauslegung oder -installation in Betracht gezogen werden:
✔ Ungeeignete Auswahl des Zylinderbohrungsdurchmessers, was zu einer unzureichenden Kraftentwicklung führt
✔ Unsachgemäße Kolbenflächenauslegung, die zu einer zu geringen wirksamen Fläche führt
✔ Falscher Installationswinkel oder falsche Positionierung, die eine übermäßige seitliche Belastung verursachen
Alle diese Faktoren können den normalen Betrieb des Zylinders beeinträchtigen.
�� Zusammenfassung
Ein Versagen eines Hydraulikzylinders wird oft nicht durch einen einzelnen Faktor verursacht, sondern durch eine Kombination mehrerer möglicher Probleme.
Im Folgenden ist die Prioritätsreihenfolge zur Überprüfung häufig auftretender Fehler aufgeführt:
Prüfen Sie, ob der Systemdruck ausreichend ist
Überprüfen Sie, ob das Wegeventil ordnungsgemäß schaltet
Prüfe das Öl
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