In quanto componente esecutivo, quando il cilindro idraulico non funziona, non solo compromette il movimento meccanico, ma può anche causare l'arresto dell'equipaggiamento, influendo sull'efficienza produttiva. Sulla base di anni di esperienza nei sistemi idraulici, analizzeremo in modo sistematico le cause comuni, al fine di aiutarvi a localizzare rapidamente i guasti e risolverli.
I. Alimentazione oleodinamica insufficiente della pompa idraulica
La pompa idraulica è la fonte di potenza di tutto il sistema, incaricata di convertire l'energia meccanica in energia idraulica per azionare il movimento del cilindro. Se la pressione e la portata erogate dalla pompa idraulica sono insufficienti, il cilindro non sarà in grado di generare una spinta adeguata, si muoverà lentamente o addirittura rimarrà fermo.
�� Le cause di questa situazione includono: usura della pompa, perdite interne gravi, scarsa aspirazione dell'olio da parte della pompa o problemi legati alla qualità dell'olio.
2. Blocco o danneggiamento della valvola di controllo direzionale che provoca l'errato passaggio del circuito oleodinamico
La funzione della valvola di controllo direzionale è quella di regolare il flusso dell'olio verso il cilindro. Se lo spool si blocca, la scanalatura è ostruita da contaminanti, la guarnizione invecchia o addirittura la bobina elettromagnetica si guasta, il cilindro non riceverà il corretto segnale del circuito oleodinamico e pertanto non sarà in grado di eseguire alcuna azione.
⚠️ Questo tipo di problema è particolarmente comune in campo. Ad esempio, il bloccaggio dello spool o una perdita interna faranno sì che nel sistema sembri esserci pressione, ma il cilindro rimane fermo.
III. Contaminazione del sistema con aria o fluido idraulico
Quando l'aria penetra nel sistema idraulico, poiché l'aria è un mezzo comprimibile, si verifica il fenomeno del 'pedale molle': accumulo lento della pressione, funzionamento instabile del cilindro e persino generazione insufficiente di spinta.
Allo stesso tempo, la contaminazione del fluido idraulico (ad esempio umidità, particolato) può danneggiare le guarnizioni, graffiare la parete interna del cilindro e ostacolare il flusso regolare dei circuiti oleodinamici.
�� Manutenzione punti chiave : L'aria deve essere eliminata e il fluido idraulico deve essere pulito e conforme alle specifiche richieste.
IV. Guasti del sistema di controllo elettrico
I moderni sistemi idraulici sono spesso strettamente integrati con il controllo elettrico, ad esempio l'uscita PLC che controlla le valvole direzionali, l'alimentazione delle valvole solenoidi, ecc. Se la trasmissione del segnale di controllo fallisce, il contatto dei cablaggi è difettoso o il modulo di controllo è guasto, il cilindro risulterà 'incapace di ricevere istruzioni'.
✔ Si consiglia di verificare se i parametri del PLC, i collegamenti del cablaggio e lo stato dei sensori siano normali.
V. Usura delle guarnizioni o danni interni al cilindro
Le guarnizioni interne del cilindro (guarnizione del pistone, guarnizione della verga) si usurano naturalmente nel tempo con l'uso. Una volta invecchiate o rotte, si verifica una perdita interna, causando una forza insufficiente del cilindro o addirittura l'impossibilità di funzionare.
Inoltre, problemi meccanici come verghe piegate, graffi sulla parete interna del barilotto del cilindro e inceppamento del pistone possono anch'essi causare il 'malfunzionamento' del cilindro.
�� In particolare, i problemi alle guarnizioni sono una delle cause più comuni di guasti ai cilindri idraulici.
6. Ostruzione della tubazione di ritorno o eccessiva resistenza nel circuito di ritorno
Anche se il sistema ha pressione, se il circuito di ritorno del cilindro oleodinamico è ostruito o la resistenza è troppo elevata, ciò ostacolerà il normale funzionamento del cilindro. L'incapacità dell'olio idraulico di fluire farà sì che il cilindro idraulico non possa muoversi.
Si raccomanda di verificare se il filtro dell'olio di ritorno è intasato, se vi siano curvature o compressioni nella tubazione, ecc.
VII. Fattori di progettazione o installazione
Dopo aver escluso le cause sopra indicate, considerare problemi relativi alla progettazione o all'installazione del cilindro:
✔ Scelta inadeguata del diametro del cilindro che porta a una generazione insufficiente di forza
✔ Progettazione irragionevole dell'area del pistone, con conseguente area efficace eccessivamente ridotta
✔ Angolo o posizione di installazione errata che causa un carico laterale eccessivo
Tutti questi fattori possono influire sul funzionamento normale del cilindro.
�� Sintesi
Il malfunzionamento di un cilindro idraulico spesso non è causato da un singolo fattore, ma piuttosto da una combinazione di diverse possibili anomalie.
Di seguito è riportata l'ordine di priorità per il controllo dei guasti comuni:
Verificare se la pressione del sistema è sufficiente
Controllare se la valvola di comando direzionale commuta normalmente
Controlla l'olio
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